根据配棉特点，重新优化清梳工艺。将双轴流开棉机落棉刻度由0.5mm调整为2.5 mm，DK760型梳棉机前固定盖板与锡林隔距由0.20mm缩小为0.15mm，将前上棉网清洁器与锡林隔距由0.56mm调整为0.30mm，前下棉网清洁器与锡林隔距为 0.25mm；机后上罩板与锡林隔距增大为1.02mm，机后棉网清洁器与锡林隔距增大为0.41mm，并对部分磨损的盖板或锡林、刺辊针布进行磨砺。采取以上措施后，生条AFIS棉结达到了62粒/g的较好水平。 对精梳工序落后机台进行整机，尤其是精梳条棉结超30粒/g的机台，逐台逐眼精校梳理隔距、顶梳插入深度、钳板开口闭合工艺、棉网抓取质量、毛刷插入深度等工艺，并对棘轮、棘爪磨损、钳板毛刺、胶辊状态、通道以及负压尘室等进行维 修和揩擦，保证精梳条棉结在28粒/g以下。 把RSD D30 型并条机末并罗拉隔距调整为5mm×15mm，并对匀整调节点和匀整强度进行优化，保证末并条干均匀度达到3.0%的较好水平。完善健全各工序清洁作管理制度，对影响质量的关键部位，做到随脏随清洁，各工序每5h关车做全面清洁。同时，前纺、细纱工序分别固定专人，加强中班夜班的检查和督促，轮班做清洁或做完清洁发视频，确保各工序清洁彻底干净，保证生产有条不紊。 采取以上措施后，络筒十万米切疵下降到56个以下，+260%棉结切疵降到9个以 下，+160%×1.6cm短粗节切疵在36个左右，+45%×20cm长粗切疵在6个以下，±20%×4m的号数切疵在0.3个左右。络筒机生产效率明显提升，由原来的每台每班350kg增加到580kg，23级十万米有害纱疵降至600个，明显增强了产品的市场竞争力，为企业创造了良好的经济效益。

（来源：棉纺织技术）